Les fours à convoyeur existent pour une grande variété d'applications telles que le durcissement, la cuisson et le frittage de couches épaisses, d'électrodes ou de composants électroniques discrets, ainsi que pour des applications comme le recuit, le séchage ou le polymérisation de mastics ou de plastiques, le brasage, le brasage fort ou le nivellement de la pâte à brasure. Des versions spéciales, particulièrement propres (faible génération de particules), sont utilisées dans la fabrication de écrans plats. Sur cette page nous présentons un aperçu des différentes variantes de fours à convoyeur. Ceux-ci peuvent fonctionner à l'air ou sous gaz de protection/inertes comme l'azote et l'argon. Cette description n'est cependant pas exhaustive. Veuillez nous contacter si vous souhaitez obtenir davantage d'informations.
La technologie des couches épaisses est utilisée pour la fabrication de composants électroniques discrets tels que résistances, condensateurs, circuits hybrides, éléments chauffants, capteurs et afficheurs. Les substrats typiques sont des céramiques (Al2O3, AlN, BeO, ZrO2), du verre, des cartes, des métaux revêtus d'isolants et des têtes d'impression thermique. Les pâtes pour couches épaisses peuvent être composées de verres à faible fusion, de cermets, de polymères ou de composés organométalliques.
Les couches épaisses sont généralement déposées par sérigraphie et dans certains cas structurées par photolithographie.
Les pâtes contiennent des liants et des solvants. Dans la première étape de traitement, les couches sont pré‑séchées pour éliminer les solvants. Ensuite un processus de frittage est réalisé pour éliminer le liant et obtenir les propriétés souhaitées. Deux paramètres sont particulièrement importants : le profil température/temps et le débit de gaz. Le profil température/temps est prescrit par le fabricant de la pâte.
Outre de nombreux processus spécialisés, il existe des profils de température standard pour le frittage des pâtes cermet. Les processus typiques durent entre 30 et 60 minutes au total. Ces profils comportent souvent un palier de température à 850°C pendant environ 10 minutes. Pendant le chauffage jusqu'à 600°C, le liant brûle. La zone du four où ce processus a lieu s'appelle la zone de combustion (burnout).
Le type de four MT présenté est équipé d'un régulateur de température très précis et d'une mufle conçue pour une excellente stabilité et reproductibilité de l'atmosphère. La stabilité de l'atmosphère dans la chambre du four est obtenue grâce à des chambres de purge de gaz à l'entrée et à la sortie du four. Une extraction forcée avec une buse de soufflage est positionnée exactement à l'endroit requis.
Pour le traitement des échantillons par chauffage des deux faces, ils peuvent être fixés sur des supports spéciaux sur le treillis métallique. Des températures jusqu'à 1400°C sont possibles.
Pâtes de métallisation
Les pâtes de métallisation sont cuites, selon la pâte, à des températures comprises entre 500 et 950°C. Les pâtes de brasage pour eutectiques Cu/Ag sont cuites sous H2 humide ou ammoniac craqué (gaz de formage) à 800-840°C.
Cuisson spéciale pour pâtes à base de métaux (pâtes Cu)
La cuisson des pâtes de cuivre requiert un contrôle de gaz particulièrement rigoureux en raison de la sensibilité des pâtes à l'air. Pour cette application, un four continu purgé à l'azote doit donc être utilisé. La concentration en oxygène devrait être inférieure à 5 ppm.
Processus de cuisson pour vernis
Les vernis pour résistances sont normalement cuits à 500-600°C (typiquement à 525°C). Le premier vernis utilisé pour les têtes d'impression thermique est traité entre 850 et 930°C, le vernis de couverture correspondant à 850°C. D'autres vernis sont également cuits à 500-930°C.
Cuisson de verre de recouvrement
Les températures de recouvrement dépendent de l'épaisseur de la couche de verre, du temps de cuisson et de l'application. La plage de températures pour la cuisson est de 400-675°C.
Condensateurs polymères, diélectriques et couches de protection
Les couches des condensateurs polymères sont souvent basées sur des phénols argentés (température de durcissement 80-120°C) ou des acrylates, qui durcissent à seulement 80-120°C. Les couches diélectriques et les couches de protection sont souvent à base de silicones ou de résines époxy et durcissent à 125-200°C.
Une spécialité de Jtekt Thermo Systems (anciennement Koyo Thermo Systems) est la fabrication de versions spéciales de fours continus pour des applications très propres et/ou des températures élevées. Les fours à convoyeur peuvent être équipés de mufles en quartz et de chaînes de transport en céramique. Les chaînes céramiques sont disponibles en différentes tailles et matériaux.
Le transport dans ce four de brasage s'effectue via une bande-maille métallique. La température de fonctionnement est d'environ 260°C. Le four utilise un flux de gaz vertical et peut fonctionner sous azote ou en atmosphère réductrice (gaz de formage). Une attention particulière a été accordée à la simplicité et à la sécurité de manipulation.
Pour les applications sans plomb, Jtekt a développé un four à poutre relevable particulièrement peu vibratoire. Détails sur demande.
Le petit four continu montré combine de bonnes performances avec un prix avantageux. Pour simplifier la construction et réduire le poids et le coût, des éléments chauffants LGO sont utilisés. L'écran tactile facilite la manipulation. Ce four peut être utilisé pour de nombreuses applications, non seulement en recherche et développement, mais aussi pour des lignes pilotes et de petites lignes de production. Il peut fonctionner entre 350°C et 1000°C. La plus petite version a des dimensions de 530 x 1355 x 3000 mm3 (L x H x P). La largeur de bande est de 100-200 mm.
Principalement pour le séchage de couches épaisses de pâte, Jtekt Thermo Systems (anciennement Koyo Thermo Systems) a développé un four continu à chauffage infrarouge. L'uniformité de température à 130°C est de ±5°C.
Jtekt Thermo Systems propose deux types de systèmes à plaque chauffante. La première version utilise des bandes en téflon pour le transport, la deuxième un système navette. Dans les deux cas, les substrats sont traités individuellement. La température maximale possible est 150°C / 200°C.
Les fours à transport par rouleaux ont été développés pour le recuit de charges grandes et lourdes. Le transport dans ces fours continus horizontaux très propres s'effectue via des rouleaux en acier inox entraînés. Pour éviter la contamination métallique des substrats, des tubes céramiques en oxyde d'aluminium pur peuvent être montés sur ces rouleaux en acier. Tous les rouleaux sont entraînés par un système de chaîne spécial qui évite le glissement entre le rouleau et le produit traité. Le four lui‑même se compose d'une mufle spéciale en verre et de chauffages Moldatherm® à IR à distance. Une régulation moderne permet des uniformités inférieures à 1°C. Ce four peut être utilisé pour le recuit de plaques de verre dans la production d'écrans plasma.
Les fours à convoyeur sont constitués de différents types de mufles et, dans la plupart des cas, d'éléments chauffants Moldatherm®. Dans certains cas, on utilise aussi des chauffages SiC, des lampes IR, des chauffages par convection ou des plaques chauffantes.
Les éléments chauffants sont constitués d'un fil chauffant spécial directement noyé dans un matériau en fibre céramique qui sert d'isolation extérieure. Les éléments Moldatherm® ont une capacité thermique particulièrement faible. Ils possèdent des caractéristiques très proches des éléments chauffants LGO utilisés dans les fours pour semi-conducteurs.
Ces éléments garantissent une maintenance simple des fours à convoyeur. Les chauffages sont compacts et légers. Le four est construit par blocs avec des chauffages Moldatherm®. L'installation est donc simple et rapide. Aucun outil spécial n'est nécessaire pour ce travail.
Chez Jtekt Thermo Systems, on utilise différents systèmes de transport :
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Transport par bande maille (type MB)
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Transport par chaîne métallique (type MC)
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Transport par chaîne céramique (type CC)
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Transport par poutre relevable (type WB)
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Transport par bande en téflon (type TB)
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Transport par rouleaux (voir aussi équipements de processus PDP)
Nous pouvons également adapter les fours à vos spécifications sur les points suivants :
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Chargement manuel ou automatique
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Différents systèmes de chargement et déchargement
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Sélection de gaz de procédé comme des gaz inertes, du gaz de formage ou de l'hydrogène
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Surveillance optionnelle du taux d'oxygène dans le four via un analyseur d'oxygène
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Commande par barre optionnelle pour un contrôle de processus étendu et intégration réseau
Veuillez également visiter notre page sur les fours continus pour la fabrication de écrans plats (FPD).
JTEKT Thermo Systems et Crystec se tiennent prêts à concevoir pour vous une installation économique répondant à vos exigences les plus strictes.