Máquinas de corte y rotura de vidrio para la fabricación de LCD.

Instalaciones para la industria de LCD
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Rayado y Rotura en la fabricación de LCD.

Rayado y Rotura es un método ampliamente utilizado para cortar placas de vidrio y separar LCDs de la célula madre. Este método no requiere agua ni calor para la separación, apenas produce polvo y, por lo tanto, es adecuado para evitar contaminaciones. El proceso de rayado es clave para un corte limpio del vidrio. Es importante que el rayado sea continuo y sin grietas laterales. Varios parámetros afectan la calidad del rayado: el diámetro de la rueda de rayado, el ángulo de la cuchilla de rayado, la carga del peso de la rueda de rayado y la velocidad de rayado. Por supuesto, el rayado generado también depende del vidrio utilizado y su dureza superficial. Se dispone de instalaciones manuales y totalmente automáticas.

Instalación de Rayado y Rotura Shindo

Esta máquina se utiliza para cortar continuamente el panel LCD con la rueda de rayado.

Especificaciones:

  • Grosor del vidrio: 0.3 mm (por determinar)
  • Precisión de posición: 10 μm
  • Velocidad: 5 ~ 450 mm/seg
  • Sujeción: Vacío
  • Unidad de corte:
    • Control de cilindro
    • Tope: Micrómetro preciso
    • Lámpara instalada para verificar el punto cero
  • Unidad de rueda de rayado (aplicación automática de rueda de accionamiento)
    • Cilindro giratorio arriba/abajo y a 90 grados; Rueda de carburo
    • Tamaño de la rueda: según lo acordado
    • Presión de la rueda: ajuste de 2 etapas mediante regulador de presión preciso
Auto Scriber

Auto Scriber

Pasos del Proceso

Los paneles LCD aún vacíos consisten en dos placas de vidrio montadas una sobre otra. Después de que los paneles se endurecen en una prensa caliente, se llevan a la máquina de rayado y rotura para su separación.

Tecnología de rayado y rotura

La parte superior del paquete de vidrio se raya primero. El primer rayado se realiza a lo largo de los lados exteriores de los displays cerca de la junta principal en una dirección. En el otro lado del rayado hay un sello ciego para mantener unidos los pares de piezas de vidrio que se separarán más tarde. Luego, el paquete de vidrio se rota 90° y se realizan los rayados restantes. El segundo paso consiste en girar el paquete de vidrio y golpearlo con una barra de rotura. Esto rompe el vidrio rayado en el frente. Luego se realiza el procedimiento de rayado para la placa de vidrio inferior (que está justo arriba). Luego, el paquete se voltea nuevamente. La barra de rotura golpea la parte frontal que ya se ha roto. Esto rompe la parte trasera rayada. El paquete de vidrio está cortado.

En un sistema totalmente automático, todas las unidades de la instalación están equipadas con cámaras de reconocimiento de imágenes para determinar con precisión la posición correcta para el rayado y la rotura.

Redondeo de bordes

El último paso del proceso consiste en redondear los bordes de los displays cortados. Los displays se colocan en cassettes y se envían a la máquina de llenado.

Tecnología de Rayado

Las condiciones óptimas de rayado dependen del material a rayar, su historial térmico, su estructura, la máquina de rayado utilizada, etc. La elección de los parámetros debe hacerse mediante pruebas cuidadosas con el vidrio que se utilizará en la producción. Al pasar la rueda de rayado sobre la superficie de vidrio, se daña el vidrio de varias maneras. Estos daños afectan, a su vez, al proceso de rotura. En primer lugar, la rueda crea una especie de surco en la superficie de vidrio. Debajo, se encuentran grietas medias. Estas son muy importantes para el proceso de rotura. Después de la rotura, se pueden encontrar líneas de Wallner, que deben ser uniformemente redondeadas en un corte limpio de vidrio. Las grietas laterales y las roturas deben evitarse absolutamente al rayar. Las grietas laterales crecen de forma independiente. Por lo tanto, el tiempo entre el rayado y el proceso de rotura debe ser lo más corto posible.

Ángulo de rayado

La presión de contacto de la rueda de rayado afecta la profundidad del surco creado. El gráfico siguiente muestra las presiones de contacto óptimas para diferentes ruedas de rayado con diferentes ángulos de corte. La presión de contacto real debe determinarse mediante pruebas prácticas.

Comparación de parámetros de rayado

La fuerza de corte es crucial para un corte limpio. (Las máquinas Joyo ajustan esto mediante un sistema de control neumático en el rango de 0.02 MPa ~ 0.2 MPa). Con una presión de contacto óptima, se logra una profundidad de rayado suficiente con mínimas roturas. Se pueden lograr profundidades de rayado máximas (incluyendo grietas medias) de 100~150µm. La profundidad de rayado óptima está alrededor del 10 ~ 20% del grosor del vidrio. La velocidad de la rueda de rayado también afecta la calidad del corte. Un rango normal para la velocidad de rayado es de 200 ~ 300mm/seg. En la zona del borde del vidrio, la velocidad de rayado debe reducirse a alrededor de 10 ~ 20 mm/seg. La profundidad de penetración de la rueda de rayado en el vidrio es solo de 10 µm y no varía mucho. Se deben tomar precauciones para que la rueda de rayado siga bien las estructuras onduladas de la superficie del vidrio. Si no es así, pueden ocurrir líneas de rayado no continuas. Si las rayaduras son demasiado profundas en algunas áreas, se producirán roturas en los bordes. Las máquinas Joyo pueden compensar fácilmente fluctuaciones en el rango de 0.05mm ~ 0.2mm.

Rueda de rayado

Para garantizar condiciones de producción estables, la reproducibilidad de los rayados debe registrarse y verificarse continuamente.